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对车身覆盖件设计的要求与特点分析

发布时间:2018-07-20发布者:博江金属

车身设计包括对车身各项内容的设计,其总体要求是在实现相应功能的前提下力求造型美观,性能(舒适性、   性、性、视野性、乘坐与装卸方便性、操纵方便性等)良好、具有良好的空气动力特性、制造容易、维护装拆方便。

在外形和结构上,车身壳体(特别是轿车车身壳体)是由许多具有空间曲面外形的大型覆盖件(如顶盖、翼子板和发动机罩等)组成。对整车外形来说,既要求其整体协调给人以美感,又      的流线型。在设计这些大型覆盖件时,对互换性和装配准确度也有较严格的要求,   其工艺性要求。因此,要求车身表面上的各点(空间坐标)连成的曲线   在纵向和横向2个截面上反复协调以使之光顺。传统的设计方法就不得不规定车身图样   采用坐标网格来表示,但即使如此,也无法单纯依靠图纸准确完整地将其表达出来,而   辅以实体模型。也就是说,对车身这样复杂的空间曲面外形需采取一整套的实物(如外形样板和主模型等)模拟和“移形”(模拟量传递)的办法来表达。在产品设计、生产准备和投产等阶段中,实物可以补充图样的不足,成套工艺装备(模具和装焊夹具等)之间乃至零部件之间的协调验证。以上这些特点决定了车身设计有别于汽车上的其他总成而自成一套体系的工作方法这种方法及其思想也成为逆向工程的起源,迄今为止,车身设计也是逆向工程应用   多、   成熟的之一。

传统车身设计方法

传统的车身(外形)设计过程。它分为初步设计和技术设计2个阶段。整个设计过程从制作1:5油泥模型和全尺寸的立体模型开始,然后设计人员根据油泥模型手工绘制所有的车身图纸和模具加工图纸。设计过程遵循由外及内、由模型到图纸的顺序,设计中通过实物、模型、图纸和样板来传递信息。这种车身设计方法存在以下缺点:1)油泥模型上任何细微的改变都将直接导致主模型和大量图纸的修改,由此产生的修改设计   繁琐和艰辛。特别是由于车身覆盖件的装配关系是一环紧扣一环的,而车身图纸又都按坐标来标注尺寸,所以即使是局部外形和尺寸的改动,也会产生连锁反应,“牵一发而动全身”,导致制图工作的大量返工。在普通机械的设计工作中,制图工作约占整个工作量的50%-60%,而在传统的车身设计工作中,设计者们的绝大部分时间都在从事这种繁琐的、重复性的工作。

2)在进行设计和生成准备的各个环节之间进行信息传递时不可避免地存在“移形”误差,导致精度低。3)设计周期长,成本高。传统车身设计需要工程技术人员、美工人员及工人的共同协作,每一个环节还会耗费大量的时间和。4)产品的通用化及系列化程度低,这是显而易见的。

现代汽车车身设计方法的特点主要体现在:1)以计算机中的三维实体模型代替传统设计中的主模型,从而把大量人力从绘图、取样板、制表面、做模型等繁琐的劳动中解放出来。2)提高了汽车产品规划时的可信度,使设计、工艺、模具设计和制造人员   地协同工作。3)充分发挥了计算机运算和的特点,地提高了汽车车身设计的效率,缩短了周期。目前用于车身设计的各种CAD/CAM系统都能够根据三维实体模型自动生成二维的车身图纸和用于数控加工的代码。同时当三维模型发生任意微小的改变时,系统都会自动地修改与之相关的图纸和数控代码。由此可见,在整个车身设计的过程中,所有的模块都是相互关联、相互影响的。车身设计人员可以充分发挥他们的设计思想,不断地和改进三维车身模型,至于其他繁琐的绘图和修改工作都将由计算机自动完成。4)现代车身设计方法可对车身造型进行优化设计,利用CAD/CAM软件提供的实体造型功能,能够构造出   逼近于现实、   形象直观的车身三维模型。设计人员经过对各种造型的类比,从中挑选出一种集多项优点于一“身”的   为理想的设计方案。而其余的车身模型也被保存在一个车身数据库中,以便于将来对车身进行各种改型设计。同时该数据库还实现了车身零件的通用化和序列化。各大汽车公司采用这种方法后不仅减少了车身设计的成本,而且使得汽车产品在激烈竞争的汽车市场中具有   强的竞争能力。


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